Műszaki specifikáció

A LASERCUT-nál jelenleg kizárólag DXF fájlokat fogadunk el — 2D vektoros rajzokat sík, lézervágott alkatrészekhez. További formátumok (STEP, DWG vagy 3D modellek) támogatása tervben van, egyelőre azonban kérjük, exportálja alkatrészeit DXF formátumban. A legmagasabb minőséget és feldolgozási sebességet az alábbi szabályok betartásával biztosítjuk. A fájl-előkészítés teljes követelményeit a tervezési kézikönyvben találja. A DXF fájlokat közvetlenül az online konfigurátoron töltheti fel.

A DXF jelenleg az egyetlen fájlformátum, amelyet elfogadunk. Felhasználás: • Hajlítás nélküli vágások • Egyszerű és gyors kiégetések • Alkatrészek sorozatgyártása Támogatott verziók: • DXF R12 / R14 / 2000 / 2010

Kötelező tartalmaznia: • 1:1 méretarány (nagyítás/kicsinyítés nélkül) • Tiszta, zárt kontúrok (hézagok nélkül) • Elnevezett rétegek: CUT / ETCH / MARK • A lemezvastagság megadva a fájlnévben vagy szövegként a rajzon Nem tartalmazhat: • Kettős vonalakat • Spline-t tartalmazó polivonalakat (Spline → kötelező Lines/Arcs-ra konvertálni) • Szövegeket, méretezéseket, nyilakat a vágórétegekben • Kétértelmű irányú blokkokat vagy csoportokat • Nyitott kontúrokat • Vegyes kontúrirányt (CW/CCW keverék egyetlen hurokban)

Ajánlott beállítások: • Vonalvastagság: 1,00 mm • Vonaltípus: Continuous • Ívek: tűrés ≤ 0,01 mm • Minden entitás Line + Arc-ra konvertálva • Egy alkatrész = egy főkontúr (belső furatok egyedi hurokként)

A gyártás megkezdése előtt ellenőrizzük: • Zárt kontúrokat • Furatok és vágási pályák ütközéseit • Minimális összekötő vastagságokat • Minimális élektől való távolságokat (≥ 0,5 × vastagság) • Kis szövegek/gravírozás olvashatóságát (min. magasság 4 mm)

Minimális hidak az elemek között: • HR lemezek: ≥ 1 × vastagság • Rozsdamentes / Alumínium: ≥ 0,8 × vastagság Minimális belső sarkok: • Ajánlott belső sugár: ≥ 0,5 mm • Vastag anyagoknál: ≥ 1 mm Hézagok és falvastagságok: • Min. falvastagság: 1,0 mm vékony lemezekhez • 10–20 mm vastagságoknál: ≥ 2–3 mm Furatok él közelében: • Min. távolság: ≥ 1,5 × lemezvastagság Szöveg – lézergravírozás: • Minimális betűmagasság: 4 mm • Minimális vonásvastagság: 0,5 mm Hosszú, karcsú alkatrészek: • 1:15-nél nagyobb oldalaránynál mikro-hidakat és szekvenciális vágást ajánlunk Kis jellemzők konszolidálása: • Kerüljük a 0,2–0,5 mm-es hézagokat – gyorsan túlmelegednek és deformálódnak.

A nagy kapacitású (nagy volumenű) lézervágás nagy lemezformátumok és nagy darabszámú sorozatok feldolgozását jelenti, megőrizve a szállézer pontosságát és tiszta vágásélét. A nagy vágóasztalnak és a teljesen digitális rendelésfeldolgozásnak köszönhetően a túlméretes alkatrészeket és a nagy megrendeléseket hatékonyan, rövid határidővel és minimális anyaghulladékkal vágjuk.

A maximális lemezméret 4000 × 2000 mm. Az ezen belüli méretű alkatrészek azonnali árajánlatot kapnak; nagyobb igény esetén vegye fel velünk a kapcsolatot. • Alkalmas túlméretes szerkezeti alkatrészekhez, keretekhez, panelekhez és nagy felületű kivágásokhoz • A szállézer acélt, rozsdamentes acélt, alumíniumot, rezet és sárgarezet vág kb. 0,5–60 mm vastagságban • A nagy formátum lehetővé teszi egy nagy alkatrész egyben történő kivágását, darabolás és hegesztés nélkül

A nagy kapacitású vágás közepes és nagy, azonos alkatrészekből álló sorozatokra van optimalizálva. • Nagyobb darabszámnál csökken a darabár • Stabil minőség és mérethelyesség a teljes sorozatban • Ismételhetőség a mentett vágóprogramnak köszönhetően • Folyamatos szállítás a vevő ütemterve szerint

A nagy áteresztőképességet a gyors szállézer és a digitális rendelésfeldolgozás kombinációjával érjük el. • Az automatikus nesting minimális hulladékkal helyezi el az alkatrészeket a lemezen • A vágási útvonal optimalizálása lerövidíti a gyártási időt • A közös élvágás (common-line) tovább csökkenti az anyagfelhasználást • Online rendelési folyamat a DXF-től a kiszállításig, késedelem nélkül

A nagy kapacitású lézervágás akkor ideális, ha a vevőnek a következőkre van szüksége: • Túlméretes alkatrészek akár 4000 × 2000 mm formátumig • Nagyobb sorozatok jobb darabárral • Nagy darabszám gyors szállítása • Egyenletes vágásélminőség hegesztéshez, CNC-megmunkáláshoz és festéshez • Hatékony anyagfelhasználás és minimális hulladék

A LASERCUT lézervágott alkatrészei alkalmasak minden szabványos hegesztési eljáráshoz: • MIG (GMAW) • MAG (CO₂ / keverék) • TIG (GTAW) • Rozsdamentes + TIG / Pulse TIG • Alumínium – AC TIG Kulcsfontosságú a megfelelő vágástípus (gáz) kiválasztása és az él előkészítése hegesztés előtt.

A lézer különböző gázokkal vághat. Minden gáztípus befolyásolja: • Az él minőségét • Az oxidok mennyiségét a vágáson • A következményes hegeszthetőséget és a pórusok kialakulását

Főként szénacélhoz használják. Előnyök: • Gyors áthatás • Alkalmas nagy vastagságokhoz • Magas termelékenység Hátrányok hegesztésnél: • Az élen oxid képződik (FeO, Fe₂O₃) • A varrat oxidokat szív magába → pórusok, szennyeződések • Gyengébb közvetlen TIG hegesztés Ajánlás: • Hegesztés előtt csiszoljon az élen (lamellás korongok, homokfúvás) • Távolítson el 0,2–0,5 mm anyagréteget • Kritikus varratok esetén részesítse előnyben az N₂ vágást az O₂ vágással szemben

Legmagasabb minőség hegesztéshez. Előnyök: • Nincs oxidáció • Tiszta, fényes él • Ideális TIG, MIG és MAG eljáráshoz • Kiváló rozsdamenteshez, alumíniumhoz és szénacélhoz Ajánlás: • Ha az alkatrészt hegeszteni fogják → az N₂ az előnyben részesített vágási módszer.

Alumíniumhoz, horganyzotthoz és vékony lemezekhez használják. Előnyök: • Gyors és gazdaságos • Ideális sorozatgyártáshoz Hátrányok hegesztésnél: • Lehetséges mikro-sorják az élen • Alumíniumnál az él mattabb lehet Ajánlás: • Alumíniumnál: a TIG AC általában nem igényel csiszolást • Acélnál: a hegesztési kontaktzóna enyhe csiszolását ajánljuk

Szénacélnál: • Mindig távolítsa el az oxidációt (O₂ vágás esetén) • Ajánlott eltávolítás: 0,2–0,5 mm • MIG/MAG-hoz elegendő egy lamellás korong • TIG-hez → finomabb csiszolás (szemcse 80–120) Rozsdamentes acélnál: • Nitrogén vágás → nem szükséges agresszív csiszolás • Csak a mikro-sorjákat távolítsa el • Ne használjon Fe-t szennyező csiszolókorongokat (korrózióveszély) • Használjon rozsdamentes lamellás korongokat Alumíniumnál: • Nagyon kis HAZ • A TIG AC tolerálja a lézeres éleket • Távolítsa el az olajat, piszkot és szennyeződéseket – csiszolás általában nem szükséges Hardox és szerszámacéloknál: • Az élek nagy keménységűek • Hegesztés előtt csiszolás ajánlott • TIG/MAG 120–200 °C előmelegítéssel, anyagtól függően • Vastag alkatrészeknél: távolítson el 0,5–1 mm-t a mikrorepedések megelőzése érdekében

A lézernek van: • Felső éle (Top Edge) — tisztább • Alsó éle (Bottom Edge) — enyhe sorja / kúposság lehetséges Hegesztéshez ideális: • Top Edge = hegesztendő oldal • Bottom Edge maradhat a belső vagy kevésbé exponált oldalon Ha az alkatrészeken irányvezérelt tűrés van: • Az éleket gravírozással lehet jelölni: TOP / BOTTOM / WELD EDGE

Minimális élszélesség a varratnál: • ≥ 1 × lemezvastagság (vékony lemezek) • ≥ 2 × lemezvastagság (nehéz szerkezetek) Furatok minimális távolsága a hegesztett éltől: • ≥ 1,5 × lemezvastagság Vastag alkatrészeknél (10–40 mm): • Ajánlott mechanikai élkészítés (élkiképzés, csiszolás) hegesztés előtt

Anyag – O₂ vágás / N₂ vágás / Air vágás – megjegyzés: • Szénacél: - O₂ vágás: csiszolást igényel - N₂ vágás: ideális - Air vágás: lehetséges - Megjegyzés: O₂ oxidációt okoz → kezelés szükséges • Rozsdamentes acél: - O₂ vágás: nem ajánlott - N₂ vágás: legjobb - Air vágás: lehetséges - Megjegyzés: TIG varratokhoz mindig N₂ ajánlott • Alumínium: - O₂ vágás: nem alkalmazható - N₂ vágás: legjobb - Air vágás: nagyon jó - Megjegyzés: az Air a leggyakoribb választás, jó ár/minőség arány • Réz / Sárgaréz / Bronz: - O₂ vágás: nem - N₂ vágás: kizárólag ajánlott - Air vágás: nem - Megjegyzés: magas él-tisztaságot igényel • Horganyzott acél: - O₂ vágás: tilos - N₂ vágás: nagyon jó - Air vágás: nagyon jó, gazdaságos • Hardox / Kopásálló lemezek: - O₂ vágás: lehetséges - N₂ vágás: legjobb - Air vágás: csak vékonyhoz - Megjegyzés: ajánlott előmelegítés és megfelelő élkezelés • Szerszám- és ötvözött acélok: - O₂ vágás: lehetséges, de karbidproblémák - N₂ vágás: ajánlott - Air vágás: nem - Megjegyzés: hegesztésnél ügyeljen a karbidos struktúrákra.

A LASERCUT teljes körű szolgáltatáscsomagot kínál lézervágás után. Az ügyfél közvetlenül összeszereléséhez, hegesztéséhez vagy festéséhez kész alkatrészeket kap, additív külső megmunkálás szükségessége nélkül.

Lézervágás után elvégezzük: ✔ Sorjázás: • Mikro-sorják eltávolítása • Él sorjáinak eltávolítása (különösen 10+ mm vastagságoknál) ✔ Élkerekítés: • R0,2 – R1,5 mm igény szerint • Alkalmas festés vagy porszórás előtti alkatrészekhez • Javítja a festék tapadását és megszünteti az éles éleket ✔ Gépi és kézi csiszolás: • Élek és felületek csiszolása • 60 / 80 / 120 / 240 szemcse az alkatrész típusától függően • Rozsdamentes alkatrészek speciális kefézése (csiszolt / szatinált felületek)

Vágás után azonnal elő tudjuk készíteni az alkatrészeket festéshez. Felület-előkészítési folyamat: • Zsírtalanítás • Kémiai tisztítás • Passziválás és konverziós rétegek • Demineralizált vizes öblítés • Szárítás 120–160 °C-on • Ionizálás és felületsemlegesítés Az ügyfél számára nyújtott előnyök: • Nulla szennyeződés festés előtt • Kiváló porfesték-tapadás • Magas korrózióállóság (C3–C5 igény szerint)

✔ Oxidréteg eltávolítása: • Különösen oxigénnel (O₂) vágott alkatrészeknél, ahol FeO/Fe₂O₃ oxidok képződnek • Csiszolólamellás tárcsákat, kefélő rendszereket és szükség szerint homokfúvást / sörétes tisztítást alkalmazunk ✔ Homokfúvás (sörétes tisztítás / sand blasting): • Ideális acél szerkezeti alkatrészekhez • Előkészítés festés vagy horganyozás előtt • Felületi egységesítés ✔ Szatinálás és rozsdamentes csiszolás: • RA felület ~0,8 μm-re csökkentve • Alkalmas konyhai, orvosi és dekoratív alkatrészekhez

A gyártási szabvány magában foglalja: • Kémiai vagy ultrahangos zsírtalanítást (kisebb alkatrészeknél) • Rozsdamentes acél alkatrészek passziválását • Acetátos tisztítást alumíniumhoz és rézhez • Zsírtalanítást hegesztés előtt • Összeszereléséhez kész előkészítést olaj- vagy pormaradványok nélkül

Szintén kínálunk: • Menetfúrást (kézi és gépi) • Süllyesztett furatok készítését • Pontjelöléseket és összeszereléssel kapcsolatos jelzéseket • QR-kód / alkatrészszám gravírozást • Leeresztő furatokat • Karimakialakítást és kiegészítő összeszereléssel kapcsolatos részleteket

Sorozatgyártásnál biztosítani tudunk: • Alkatrészek előszerelését • Szegecselést, hegesztést, csavarozást • Készletekbe csomagolást • Alkatrészjelölést összeszereléssel kapcsolatos rajzok/pozíciók szerint

Minden alkatrész átmegy az EHOSS QC belső rendszer szerinti ellenőrzésen: Ellenőrzési pontok: • Méretek ellenőrzése a rajz szerint (1–20 pont) • Él és felületi minőség ellenőrzése • Alkatrész mérlegelése (anyag/helyesség ellenőrzése) • Vizuális ellenőrzés fénymikroszkóppal (szükség szerint) • Fotódokumentáció kiválasztott projekteknél Rendelkezésre álló dokumentáció: • Mérési Jegyzőkönyv • Minőségdokumentáció – 1/2/3. szint • FAI – First Article Inspection • Anyagtanúsítványok EN 10204 / 2.1, 2.2, 3.1

Tipikus Ra érdesség gáz szerint: • N₂ (Nitrogén): - Ra 2–6 μm - Nagyon tiszta, fényes él, oxidáció nélkül - Alkalmas TIG hegesztéshez, összeszereléséhez és esztétikai alkatrészekhez • Air (Sűrített levegő): - Ra 3–8 μm - Enyhén matt él, kis mikro-sorják - Alkalmas alumíniumhoz, horganyzotthoz, gazdaságos vágáshoz • O₂ (Oxigén): - Ra 6–12 μm - Oxidáció, sötét él, látható rétegek - Alkalmas vastag acélokhoz, szerkezeti alkatrészekhez, ahol az esztétika nem prioritás

Tipikus Ra vékony és vastag lemezekhez: • Szénacél: - Vékony: Ra 3–6 μm - Vastag: Ra 6–12 μm • Rozsdamentes acél: - Vékony: Ra 2–4 μm - Vastag: Ra 4–7 μm • Alumínium: - Vékony: Ra 3–6 μm - Vastag: Ra 5–10 μm • Réz / Sárgaréz / Bronz: - Vékony: Ra 2–5 μm - Vastag: Ra 5–8 μm • Horganyzott acél: - Vékony: Ra 3–6 μm - Vastag: Ra 6–12 μm • Hardox / Kopásálló lemezek: - Vékony: Ra 5–8 μm - Vastag: Ra 8–15 μm • Szerszám- és ötvözött acélok: - Vékony: Ra 5–8 μm - Vastag: Ra 8–14 μm

Hegesztés: • N₂ vágás → ideális, simább él, kisebb pórusveszély • O₂ vágás → csiszolás ajánlott hegesztés előtt • Magas Ra → oxidokat és piszkot köthet meg → csökkenti a varratminőséget Festés: • Magasabb Ra javítja a festékadézióját, különösen acél szerkezeteknél • Horganyzott acélnál fontos az egyenletes Ra a teljes felületen Szerelési pontosság: • Alacsony Ra jó alkatrész-érintkezést jelent (karimák, keretek, ülékek) • Fontos a mechanikai érintkezési felületeknél és tömítéseknél Csiszolás és kefézés: • Ra > 10 μm esetén csiszolás szükséges lehet összeszerlés vagy festés előtt • A LASERCUT utólagos gépi sorjázást és élkerekítést biztosít.

Hogyan minimalizálja a LASERCUT a deformációt: Anyagok: • Rozsdamentes acél → érzékeny a túlmelegedésre • Szénacél → érzékeny a belső feszültség felszabadulására Algoritmust alkalmazunk: • A körvonal egy részét vágjuk • Majd egy belső furatot vágunk • Majd a következő körvonal egy részét → Az anyag egyenletesen melegszik fel. Előnyök: ✔ Nincs helyi túlmelegedés ✔ Kevesebb anyaghúzódás egy irányba ✔ Alacsony deformációs kockázat hosszú alkatrészeknél

Kis alkatrészeknél (pl. < 100 × 100 mm) alkalmazzuk: • 1–4 mikro-hidat • Szélesség 0,3–0,8 mm • Hossz 1–2 mm Megelőzik: ✔ Az alkatrész leesését a rácsba ✔ Elmozdulást vágás közben ✔ A hőciklus által okozott deformációkat A mikro-hidakat úgy tervezik, hogy az ügyfél könnyen eltávolíthassa csiszolással vagy sorjázással.

10–60 mm vastagságoknál alkalmazzuk: • Alacsonyabb sebességeket (olvadékstabilizálás) • Magas gáznyomást • Dinamikus hőkompenzációt • Adaptív automatikus fókuszt Eredmény: ✔ Ellenőrzött hőátadás ✔ Egyenesebb alkatrészek vetemedés nélkül ✔ Minimalizált HAZ Hardoxban és nagy szilárdságú acélokban is

A lézergépek fel vannak szerelve: • Nagy portálmerevsséggel • Mozgástengely-gyorsulás kompenzálásával • Valós idejű rezgéscsillapító rendszerrel Eredmény: ✔ Élesebb sarkok ✔ Egyenes vonalak „hullámzás” nélkül ✔ Nulla kontúreltolódás dinamikus vágás közben

A gázbeállítás befolyásolja: • Az olvadék hőmérsékletét • A vágási pálya stabilitását • A hő elvonását az anyagból Alkalmazzuk: • Air-t vékony acéllemezekhez • N₂-t rozsdamenteshez és hegesztésre/festésre szánt alkatrészekhez • O₂-t kizárólag vastag acél alkatrészekhez (≥ 10 mm) Ezzel optimalizáljuk: ✔ A hőáramlást ✔ A hősokk-hatást ✔ A lemez deformációjának minimalizálását

≤ 2 mm vastagságoknál alkalmazzuk: • Alacsonyabb teljesítményt • Magasabb sebességeket • Kisebb fókuszt • Optimalizált pályát Eredmény: ✔ Nulla vagy minimális deformáció ✔ Nagyon tiszta vágás (Ra 2–4 μm) ✔ Ideális finom és esztétikai alkatrészekhez

Az ügyfelek gyakran kérdezik: „El fog görbülni az alkatrész?” Leggyakoribb okok: • Hosszú egyenes vágások az egyik oldalon • Vékony falak • Magas belső feszültség a lemezben • Aszimmetrikus furatok • Nagyon karcsú profilok • Vastag anyagok O₂-vel vágva Jó hír: → Az EHOSS fejlett vágási algoritmusokkal és gépbeállításokkal minimalizálja ezeket a hatásokat.

Fejlett eljárásokat alkalmazunk: ✔ Előmelegítés (opcionális): • Különösen Hardoxnál, 42CrMo4-nél, C45-nél ✔ Szekvenciális vágás: • A hő egyenletesen oszlik el a területen ✔ „Pierce Cooling” funkció: • Rövid szünet átszúrás után stabilizálja a lemezt ✔ Nagy nyomású N₂: • Csökkenti a hőkúpot ✔ Optimális pályaválasztás: • A legnagyobb tömeggel rendelkező területeken kezdjük • Az éleken fejezzük be, hogy minimalizáljuk az anyaghúzódást.

Tipikus problémák és LASERCUT megoldások: • Hosszú egyenes vágások: - Kockázat: hajlás egy irányba - Megoldás: váltakozó kontúrok, szekvenciális vágás • Vékony falak: - Kockázat: helyi túlmelegedés - Megoldás: magasabb sebesség, alacsonyabb teljesítmény, mikro-hidak • Sok kis furat: - Kockázat: helyi feszültség - Megoldás: vágási sorrend optimalizálása, hőelosztás • Hardox / Kopásálló lemezek: - Kockázat: magas hősokk - Megoldás: előmelegítés + N₂ vágás • Szerszám- és ötvözött acélok: - Kockázat: belső feszültségek - Megoldás: szekvenciális vágás, ellenőrzött hőátadás • Vékony lemezek: - Kockázat: rezgések, chatter - Megoldás: nyaláb-stabilizálás, megfelelő lemez-alátámasztás.

A LASERCUT nagy készletet tart fenn fémanyagokból a következők biztosítása érdekében: • Expressz gyártás (kb. 1–48 munkaóra az alkatrész típusától függően) • Alacsony árak tömeges vásárlásoknak köszönhetően • Megbízhatóság sorozatgyártásban • Stabil minőség (EN 10204 tanúsítványok) Mindig garantáljuk: • Legalább 5–7 leggyakoribb acélvastagságot (S235/S355) • Rozsdamentes és alumínium alapvastagságokat • Hiányzó anyagok gyors beszerzését Nem garantáljuk: • Rozsdamentes nagy mennyiségét > 5 mm készletben • Alumíniumot > 6 mm azonnal • Hardoxot > 10 mm készletben • Szerszámacélokat > 6–8 mm készletben • Rezet / sárgarezet nagy mennyiségben A készletet folyamatosan feltöltik a vevői rendelések alapján. Az összes anyagot, minőséget és vastagságot az ANYAGOK oldalon találja.

Készletelérhetőség vastagság szerint: • 0,5–8 mm: általában készleten, gyors gyártás • 10–16 mm: általában elérhető, ingadozhat • 20–60 mm: rendelésre (általában 2–4 nap)

Készletelérhetőség vastagság szerint: • 1–5 mm: általában elérhető, felületi kidolgozástól függően ingadozhat • 6–10 mm: rendelésre (2–4 nap) • 12–40 mm: rendelésre (4–6 nap)

Készletelérhetőség vastagság szerint: • 0,5–5 mm: általában elérhető, formátumtól függően ingadozhat • 6–10 mm: rendelésre (2–4 nap) • 12–40 mm: rendelésre (6–14 nap)

Készletelérhetőség vastagság szerint: • 0,5–3 mm: általában elérhető, igénytől függően ingadozhat • 4–8 mm: rendelésre (2–4 nap) • 10–20 mm: rendelésre (6–14 nap)

Készletelérhetőség vastagság szerint: • 0,5–3 mm: általában elérhető, felületi kidolgozástól függően ingadozhat • 4–6 mm: rendelésre (6–14 nap)

Készletelérhetőség vastagság szerint: • 3–8 mm: általában elérhető, ingadozhat • 10–16 mm: rendelésre (4–6 nap) • 20–40 mm: rendelésre (10–14 nap)

Készletelérhetőség vastagság szerint: • 2–8 mm: általában elérhető, ingadozhat • 10–16 mm: rendelésre (6–10 nap) • 20–40 mm: rendelésre (12–18 nap)

A lézer létrehozza: • A hőhatásos zónát (HAZ) • Finom mikro-sorjákat • Éles éleket • Oxidációt (O₂ vágás esetén) • Matt vagy fényes felületet (gáztól függően) Ezek a tényezők hatással vannak: • A porfesték tapadására • A szórás egyenletességére • Az élborításra • A bevonat élettartamára • A korrózió kockázatára (különösen acél alkatrészeknél) Ezért a LASERCUT professzionális alkatrész-előkészítést alkalmaz festés előtt.

Ajánlott: acélhoz, rozsdamenteshez, alumíniumhoz. Előnyök: • Tiszta fényes él • Minimális maradékhő • Nincs oxidáció vagy sötét film • Ideális porfestékhez és nedves festékhez egyaránt Festési szempontból: → A legjobb lehetséges vágási változat.

Alumíniumhoz, horganyzotthoz és vékony acélokhoz használják. Előnyök: • Gazdaságos • Enyhén matt él → jó porfesték-tapadás Hátrányok: • Lehetséges magasabb Ra (3–8 μm) • Festés előtt finom sorjázást igényel

Főként 10–60 mm-es vastag acéllemezekhez használják. Hátrányok festésnél: • Sötét oxidréteget képez • Az oxid a festék alatt leválhat • Alacsonyabb porfesték-tapadás • Rosszabb élek nedves festésnél Ajánlás: • Festés előtt mindig távolítson el 0,2–0,5 mm-t az élről • Csiszolás vagy homokfúvás • Igényes alkalmazásoknál passziválás ajánlott

Sorjázás és élkerekítés: • Élkerekítés R0,2–R1,5 mm • Sorják eltávolítása • Javítja a festék és az él érintkezését • Minimalizálja az „élvékonyodási hatást” Miért fontos: • A porfesték hajlamos lefolyni az éles élekről • Az éles élek kritikus korrózióveszélyes pontok.

Különösen O₂ oxigénes vágás után. Eredmények: • Oxidréteg és oxid eltávolítása • Felületi egységesítés • Mikro-érdesség Ra 2–4 μm → ideális festékhez • Megnövelt korrózióállóság megfelelő bevonatrendszerrel

Porfesték kompatibilitás: • Szénacél: - Kiváló (élkezelés után) - O₂ vágásnál csiszolás / homokfúvás szükséges • Rozsdamentes acél: - Nagyon jó - Enyhe felületi érdesítés ajánlott • Alumínium: - Nagyon jó - Air vagy N₂ vágás ajánlott • Horganyzott acél: - Jó - Ügyeljen az elgázosodásra 180–200 °C-on (megfelelő porbevonat-rendszer) • Hardox / Kopásálló lemezek: - Jó - Festés előtt homokfúvás ajánlott • Szerszám- és ötvözött acélok: - Jó - Foszfátozás vagy más megfelelő előkezelés ajánlott

Nedves festésnél ajánljuk: • Finom csiszolást (120–240 szemcse) • Oxidok és hőhatásos rétegek eltávolítását • Az él simítását esztétikai hatás érdekében • A lézer által okozott egyenetlenségek nedves festés után jobban láthatóak lesznek Gyakori problémák, amelyeket megelőzünk: • Elsötétített területek O₂ vágás után • Gyenge átmenetek a lézeres él és a felület között • Gyenge tapadás sarkokban és éles éleken.

A porszórás másképp viselkedik, mint a nedves festék. A lézervágott élek kritikusak: • A porfesték hajlamos lefolyni az éles élekről • Az éles élek kevesebb festéket szívnak fel • „Élvékonyodás” következik be Ezért a LASERCUT alkalmazza: • Élkerekítést R0,2–R1,5 mm • Alapos sorjázást • Éles élek homokfúvását szükség szerint • Az érintkezési felület bővítését a festékhez • Ellenőrzött elektrosztatikát (egyenletes alkatrész-töltés) Eredmény: • Vastag és egyenletes réteg még az éleken is • Nulla buborék és leválás • Kiváló mechanikai bevonat-ellenállás.

1️⃣ Ne tervezzen rendkívül éles késeket és éleket: • A 90°-os élek a legrosszabbak festékhez 2️⃣ Minimalizálja a függőleges „kéményeket” és zsebeket: • Porgyűjtési és egyenetlen szórási kockázat 3️⃣ Részesítse előnyben a sugaras perforációkat: • Javítja a festék áramlását, csökkenti az éles élből eredő kockázatot 4️⃣ Kerülje az igen apró feliratokat porszórásnál: • Minimális betűmagasság 5–6 mm 5️⃣ Vegye figyelembe az akasztási / érintkezési pontokat: • Az érintkezési terület nem lesz festve, vagy csökkentett rétegvastagsággal rendelkezik.

Az integrált Lézer → Sorjázás → Festés folyamat előnyei: ✔ Az alkatrészek nem szállítódnak cégek között (az élek nem sérülnek meg) ✔ A folyamatok és technológiai paraméterek tökéletes folytonossága ✔ Csúcsminőségű porszórási paraméterek ✔ Technológiai tér két kemencével ✔ Akár ~1000 kg-ig terjedő alkatrészekkel kompatibilis ✔ Korrózióállóság-osztályok C2–C5 igény szerint ✔ Minőségbiztosítás és mérések EN ISO szabványok szerint.

A technológia-áttekintés elmagyarázza a fő lemezfém-vágási technológiák közötti különbségeket, hogy az ügyfél helyesen tudjon választani. A LASERCUT szállézer-vágásra specializálódott, így minden összehasonlítás a szállézerek kontextusában értendő.

Technológia – elv – tipikus felhasználás – pontosság – élminőség – HAZ: • Szállézer (Fiber Laser): - Elv: olvasztás fókuszált nyalábbal + gáz - Felhasználás: precíz alkatrészek, rozsdamentes, alumínium, összeszereléssel kapcsolatos alkatrészek, hegesztés, CNC, vékony és vastag acélok - Tipikus pontosság: ±0,05–0,20 mm - Élminőség: nagyon tiszta, sima - HAZ: nagyon kicsi • CO₂ lézer: - Elv: régebbi típus, CO₂ gáz - Felhasználás: régebbi berendezések, kevésbé alkalmas reflektív fémekhez - Pontosság: ±0,10–0,30 mm - Élminőség: jó, de oxidával - HAZ: kicsi–közepes • Oxigénlángos vágás (Oxyfuel): - Elv: acél égetése O₂ áramban - Felhasználás: vastag acéllemezek, olcsó vastag kiégetések - Pontosság: ±0,3–1,0 mm - Élminőség: durvább, több oxidréteg - HAZ: közepes–nagy • Plazma: - Elv: ionizált gáz (plazma) olvasztja a fémet - Felhasználás: közepes és vastag acélok, alacsonyabb pontossági igények - Pontosság: ±0,5–1,5 mm - Élminőség: vastagabb, erős oxidréteg - HAZ: nagy • Vízsugár (Waterjet): - Elv: nagy nyomású víz + csiszoló - Felhasználás: hőre érzékeny anyagok, kompozitok, kő, üveg - Pontosság: ±0,05–0,20 mm - Élminőség: szinte ideális - HAZ: nincs • Mechanikai (puncolás, nyírás, olló): - Elv: vágás vagy bélyegzés szerszámmal - Felhasználás: furatok sorozatgyártása, egyszerű formák - Pontosság: ±0,10–0,30 mm - Élminőség: „tiszta” vágás, de repedések lehetségesek - HAZ: nincs

Technológia – CAPEX – mikor gazdaságos – vastagságok – méterenkénti ár: • Szállézer: - Befektetés: magas - Gazdaságos választás: közepes és nagy sorozatok, precíz alkatrészek, automatizálás - Sebesség: nagyon magas (vékony lemezekhez tíz m/perc felett) - Anyagok: fémek - Vastagságok: kb. 0,5–60+ mm - Ár/m: közepes, de kiváló minőség/sebesség arány • Oxifuel: - Befektetés: alacsony - Gazdaságos választás: nagyon vastag acélok, alacsony minőségi igények - Sebesség: lassabb, különösen vastag lemezeknél - Vastagságok: kb. 20–300 mm - Ár/m: alacsony, de lassú folyamat nagy HAZ-zal • Plazma: - Befektetés: közepes - Gazdaságos választás: vastag lemezek, kevésbé precíz szerkezetek - Sebesség: magas vastag lemezeknél - Vastagságok: 2–50+ mm - Ár/m: alacsony–közepes • Vízsugár: - Befektetés: nagyon magas - Gazdaságos választás: különleges anyagok, csúcsminőségű alkatrészek HAZ nélkül - Sebesség: lassabb - Vastagságok: 0,5–150+ mm - Ár/m: magas • Mechanikai technológiák: - Befektetés: közepes–magas (szerszámozástól függően) - Gazdaságos választás: azonos alkatrészek tömeggyártása - Vastagságok: általában 6–8 mm-ig - Ár/m: nagyon alacsony nagy sorozatoknál.

Szállézer: • Előnyök: - Magas pontosság és tiszta él - Sebesség és rugalmasság - Szinte minden fémet vág - Ideális hegesztéshez, CNC-hez és festéshez - Minimális HAZ • Hátrányok: - Nem alkalmas nem fémekhez (műanyag, kő, üveg) - Szélsőséges vastagságoknál (> 60–80 mm) más technológiák jobbak Oxifuel: • Előnyök: - Rendkívül vastag acélokat kezel (100–300 mm) - Alacsony technológiai befektetés • Hátrányok: - Nagy HAZ - Durva, oxidált él - Alacsony pontosság, jelentős utókezelés szükséges Plazma: • Előnyök: - Jó vastag lemezeknél (20–50 mm) - Vastag acél alkatrészek gyors vágása • Hátrányok: - Rosszabb pontosság és él - Nagyobb HAZ - Csiszolás szükséges hegesztés/festés előtt Vízsugár: • Előnyök: - Nincs hőhatás - Kiváló pontosság és él - Szinte mindent vág • Hátrányok: - Lassabb folyamat - Lényegesen magasabb méterenkénti ár Mechanikai: • Előnyök: - Rendkívül gyors sorozatoknál - Olcsó azonos alkatrészek tömeggyártásánál - Nincs HAZ • Hátrányok: - Korlátozott formák (szerszámoktól függően) - Szerszámköltségek - Deformációk vastagabb lemezeknél.

A lézervágás optimális megoldás, ha az ügyfél igényli: • Precíz fém alkatrészeket (acél, rozsdamentes, alumínium, réz, sárgaréz) • Kb. 0,5–60 mm vastagságokat • Hegesztéshez, CNC-hez, festéshez alkalmas tiszta élt • Jó sebesség / minőség / ár arányt • Rugalmasságot (prototípusok, kis/közepes sorozatok) • További megmunkálási lehetőséget (hajlítás, hegesztés, porszórás).

A lézervágás létrehozza: • Hőgradiensét a vágás körül • Hőhatásos zónát (HAZ) • Kerf-et (vágásszélességet) • Vágási egyenetlenségeket (Ra 2–12 μm anyagtól/gáztól függően) • Potenciális belső feszültségeket Ezek a tényezők befolyásolhatják: • Az alkatrész befogását a tokmányban • Az esztergálás pontosságát • Alak stabilitását marásnál • Az eredő tűrést (pl. H7–H11) • A szerszám élettartamát Ezért a LASERCUT meghatározott szabályokat állított fel a következményes CNC megmunkálásra szánt lézeres alkatrészek gyártásához.

Nitrogén vágás (N₂) — legjobb CNC-hez. Alkalmas: • Szénacélhoz • Rozsdamentes acélhoz • Alumíniumhoz • Szerszámacélokhoz Előnyök: • Nincs oxidáció • Sima, fényes él • Minimális HAZ • Kiváló kompatibilitás esztergapadhoz és maróhoz Ajánlás: • CNC-n tovább megmunkálandó alkatrészeknél → előnyben részesítse az N₂ vágást.

Levegős vágás (Air) — jó, de anyagfüggő. Alkalmazva: • Alumíniumnál • Horganyozottnál • Vékony acéloknál Előnyök: • Gazdaságos • Alacsony oxidáció Hátrányok: • Acélnál a felület kissé durvább lehet • Szoros tűréseknél élcsiszolás ajánlott Ajánlás: • CNC tűréseknél ≤ ±0,05 mm esetén előzetes élegyengetést/csiszolást ajánlunk.

Oxigén vágás (O₂) — nem alkalmas precíz CNC alkatrészekhez. Előnyök: • Gyors vastag acéloknál • Jó behatolás vastag anyagoknál Hátrányok CNC-hez: • Vastag oxidréteg képződése • Csökkenti a vágásminőséget • Károsítja az esztergabetéteket • Növeli a marószerszám kopását Ajánlás: • Az O₂ vágás NEM alkalmas az alábbiakra szánt alkatrészekhez: - precíz furatok, - illeszkedő felületek, - menetek, - csapágyülékek, - tömítési felületek. • Ha O₂ muszáj használni: - távolítson el 0,5–1,0 mm anyagot CNC megmunkálás előtt.

Mechanikai éleltávolítás: • Csiszolás (80–180 szemcse) • Éles élek sorjázása • A befogási terület finom felületi egyengetése Miért: • Csökkenti a chatter kockázatát befogásnál • Javítja az érintkezési felületet a tokmányban vagy a befogószerszámokban.

Különösen: • S355 15–40 mm vastagságban • Hardox • C45 / 42CrMo4 • Szerszámacélok Ajánlott ráhagyás precíz CNC előtt: • 0,5–1,5 mm vastagságtól és anyagtípustól függően Indok: • A lézer mikroszerkezetet hoz létre az élen, ami nem ideális precíz CNC befejezéshez.

Hosszú síkokkal rendelkező alkatrészeknél: • Mászó marás (könnyű menet) ajánlott • Szerszámacéloknál rövid 150–200 °C-os hőciklus segíthet Cél: • Megakadályozni a hajlást és a deformációt CNC művelet közben.

Felületi Ra lézer után → CNC hatás: • Ra 2–4 μm (N₂ vágás): - Ideális - Általában nincs szükség extra kezelésre durvább CNC fázisokhoz • Ra 5–8 μm (Air vágás): - Jó - Finom egyengetés ajánlott végső megmunkálás előtt • Ra 8–12 μm (O₂ vágás): - Nem ideális - Kötelező élcsiszolás precíz CNC előtt Kritikus tűréseknél (H7 stb.): • Ajánlott a felületet „biztonsági okokból” egyengetni, N₂ vágásnál is.

Precíz esztergálásra / fúrásra szánt furatok: • A lézeres furatot 1–2 mm-rel kisebbre kell tervezni • A végső méret CNC-n készül el Precíz ülékekkel rendelkező alkatrészek: • Hagyjon 0,5–2 mm ráhagyást lemezvastagságtól függően Vastag alkatrészek (20–60 mm): • Biztosítson minimum 1–2 mm CNC tartalékot a kritikus érintkezési felületeken.

A LASERCUT + CNC kombináció előnyei: ✔ Minimális deformáció (fejlett vágási algoritmusok) ✔ Ellenőrzött hősokkhatások ✔ N₂ vágás = legtisztább él esztergapadhoz és maróhoz ✔ Minimalizált HAZ a teljesítményes szállézerrel ✔ Előzetes csiszolási és egyengetési lehetőség a LASERCUT-nál ✔ Félkész méretbiztonság CNC előtt ✔ Félkészek gyors elérhetősége szükséges formátumokban ✔ Magas ismételhetőség sorozatgyártáshoz.

Vágási tartományok szerkezeti acélokhoz EN 10025-2 szerint: Alapparaméterek: • Anyagminőségek: S235JR, S275JR, S355J2+N • Minimális vastagság: 0,5 mm • Munkavégzési tartomány: 0,5–40 mm • Műszaki maximum: 50–60 mm Maximális alkatrészméret: • kb. 1950 × 3950 mm (lemezformátumtól és géptől függően)

A lézer hőhatásos zónákat (HAZ), mikro-sorjákat és oxidációt (O₂ vágás) hoz létre, amelyek befolyásolják a porfesték tapadását és a bevonat élettartamát. A LASERCUT professzionális alkatrész-előkészítést alkalmaz festés előtt.

• Nitrogén (N₂): Legjobb választás. Tiszta él, oxidáció nélkül. Ideális porfestékhez és nedves festékhez egyaránt. • Levegő (Air): Jó porszóráshoz. A matt él javítja a tapadást, finom sorjázást igényel. • Oxigén (O₂): Kezelést igényel. A sötét oxidréteg leválhat. Csiszolás/homokfúvás szükséges (0,2–0,5 mm).

• Sugár R0,2–R1,5 mm • Sorják eltávolítása • Javítja a festék és az él érintkezését, és minimalizálja az „élvékonyodási hatást”. ➡ Megjegyzés: A porfesték hajlamos lefolyni az éles élekről.

Acélhoz ideális, különösen oxigénes vágás után. Eredmények: • Oxidréteg eltávolítása és felületi egységesítés • Mikro-érdesség Ra 2–4 μm (ideális festékhez) • Lényegesen megnövelt korrózióállóság.

• Szénacél: Kiváló (élcsiszolást igényel) • Rozsdamentes acél: Nagyon jó (érdesítés ajánlott) • Alumínium: Nagyon jó (legjobb Air/N₂ vágás) • Horganyzott: Jó (ügyeljen az elgázosodásra 180–200 °C-on) • Hardox: Jó (homokfúvás ajánlott)

Nedves bevonatoláshoz (PU, EP): • Finom csiszolás ajánlott (120–240 szemcse) • Oxidokat el kell távolítani, és az élt simítani kell esztétikai hatás érdekében • Figyelem: A lézeres egyenetlenségek festés után kiemelkednek.

A porfesték másképpen viselkedik – hajlamos lefolyni az élekről (élvékonyodás). A LASERCUT ezt megoldja: ✔ Élkerekítéssel és sorjázással ✔ Éles élek homokfúvásával ✔ Ellenőrzött elektrosztatikával az egyenletes töltésért Eredmény: Vastag egyenletes réteg még az éleken is, és nulla buborék.

1. Kerülje a 90°-os éles éleket (legrosszabb festékhez). 2. Minimalizálja a zsebeket, ahol por gyűlhet össze. 3. Részesítse előnyben a sugaras perforációkat. 4. Porszórásnál minimális betűmagasság: 5–6 mm. 5. Vegye figyelembe az akasztási pontokat (festetlen érintkezési terület).

✔ Nincs szállítás = nincs élsérülés ✔ Folyamat-folytonosság: Lézer → Sorjázás → Festés ✔ Akár 1000 kg-os alkatrészek kezelése ✔ Korrózióállóság-osztályok C2–C5 ✔ Minőségbiztosítás EN ISO szabványok szerint.

• **Szállézer:** Legjobb egyensúly a pontosság (±0,05–0,20 mm) és az élminőség között. Minimális hőhatásos zóna (HAZ). • **CO₂ lézer:** Régebbi technológia, kevésbé alkalmas reflektív fémekhez, pontosság ±0,10–0,30 mm. • **Oxifuel:** Szélsőséges vastagságokhoz, alacsony pontosság (±0,3–1,0 mm) és durva él nagy HAZ-zal. • **Plazma:** Vastag anyagokhoz gyors, de alacsonyabb pontosság (±0,5–1,5 mm) és nagy hőhatás. • **Vízsugár:** Ideális él nulla hőhatással, alkalmas kompozitokhoz és kőhöz.

A szállézer a leggazdaságosabb választás precíz alkatrészek közepes és nagy sorozataihoz (0,5–60 mm). Vékony lemezeken rendkívüli sebességet ér el (tíz m/perc felett). Az oxifuel és a plazma alacsonyabb méterenkénti árat kínál nagyon vastag anyagokhoz, de drága másodlagos élmegmunkálást igényelnek. A vízsugár csúcsminőségű, de lassú és drága (magas OPEX).

Szállézer: ✔ Előnyök: Magas pontosság, tiszta oxidmentes él, ideális hegesztéshez és bevonatoláshoz. ✖ Hátrányok: Nem alkalmas nem fémes anyagokhoz. Oxifuel / Plazma: ✔ Előnyök: Szélsőséges vastagságokat kezel (akár 300 mm-ig), alacsony költség. ✖ Hátrányok: Jelentős utókezelés szükséges, nagy hődeformáció. Vízsugár: ✔ Előnyök: Nincs hőhatás az anyagra. ✖ Hátrányok: Lényegesen magasabb méterenkénti vágási ár.

A lézervágás optimális megoldás, ha az alábbiakat igényli: • Precíz fém alkatrészeket (acél, rozsdamentes, alumínium, réz, sárgaréz). • Azonnali hegesztéshez, CNC-hez vagy bevonatoláshoz kész tiszta élt. • Rugalmasságot prototípusokhoz és nagy sorozatokhoz egyaránt. • Anyagvastagságokat 0,5–60 mm tartományban.

A lézervágás hőgradiensét, HAZ-t és kerf-szélességet hoz létre. Ezek a tényezők befolyásolhatják a marás stabilitását, a befogás pontosságát és a CNC betétek szerszám-élettartamát. A LASERCUT szigorú szabályok szerint gyártja az alkatrészeket, hogy kiküszöbölje a negatív hatásokat a következményes CNC műveleteire.

• **Nitrogén (N₂):** Legjobb választás. Sima, fényes él, oxidáció nélkül, minimális HAZ. Ideális rozsdamenteshez, alumíniumhoz és precíz CNC alkatrészekhez. • **Levegő (Air):** Gazdaságos, alacsony oxidáció. Szoros tűréseknél (≤ ±0,05 mm) élcsiszolás ajánlott. • **Oxigén (O₂):** Nem alkalmas precíz CNC-hez. Vastag oxidréteget képez, amely károsítja az esztergabetéteket és a marokat. Ha elkerülhetetlen, 0,5–1,0 mm megmunkálási ráhagyást ajánlunk.

Mechanikai éleltávolítás: Csiszolás (80–180 szemcse) csökkenti a chatter kockázatát befogásnál. Ráhagyások vastag lemezekhez: S355 (15–40 mm) vagy Hardox anyagoknál 0,5–1,5 mm ráhagyást ajánlunk. Feszültségcsillapítás: Hosszú alkatrészeknél alakstabilizáláshoz könnyű marásmenetett ajánlunk.

• Ra 2–4 μm (N₂ vágás): Ideális, általában nem szükséges kezelés. • Ra 5–8 μm (Air vágás): Jó, finom felületi egyengetés ajánlott. • Ra 8–12 μm (O₂ vágás): Nem ideális, kötelező csiszolás CNC előtt. Kritikus tűréseknél (H7 és szigorúbb esetén) a felületi egyengetés mindig ajánlott.

• Precíz furatok: A lézeres furatokat 1–2 mm-rel kisebbre tervezze (CNC fúrással befejezendő). • Precíz ülékek: Hagyjon 0,5–2 mm ráhagyást lemezvastagságtól függően. • Vastag alkatrészek (20–60 mm): Biztosítson minimum 1–2 mm CNC tartalékot a vágási felületeken.

✔ Minimális deformáció a fejlett hőmenedzsmentnek köszönhetően. ✔ N₂ vágás mint standard a legtisztább lehetséges élért. ✔ Minimalizált HAZ a 20 kW-os szállézer technológiának köszönhetően. ✔ Házon belüli gépi csiszolás és felületi egyengetés az EHOSS-nál.

Minőségek: S235JR, S275JR, S355J2+N Vastagságtartomány: 0,5 – 40 mm (Max 60 mm) Max alkatrészméret: 1950 × 3950 mm Mérési tűrés: • 0,5–3 mm: ±0,10 mm • 4–8 mm: ±0,15 mm • 10–15 mm: ±0,20 mm • 20–60 mm: ±0,30–0,50 mm Minimális furat (1 × vastagság szabály): • 10 mm vastagság → Min. 10 mm furat • 20 mm vastagság → Min. 20 mm furat Gázhatás: N₂ (tiszta él), O₂ (oxidált sötét él). Anyag részleteinek megtekintése →

Anyagok: AISI 304, 316L, Duplex 2205 Munkavégzési tartomány: 0,5 – 20 mm (Max 40 mm) Pontossági részletek: • Tipikus tűrés: ±0,05 – 0,20 mm • Kerf-szélesség: 0,08 – 0,60 mm • Kúposság (Taper): 0,02 – 0,70 mm Duplex megjegyzés: A magasabb vágási ellenállás 20–30%-kal növelheti a furatok oválisságát és bővítheti a hőhatásos zónát (HAZ). Anyag részleteinek megtekintése →

Ötvözetek: EN AW-5083, 5754, 6082 T6 Max méret: 1950 × 3950 mm Vágási sajátosságok: • Magas hővezető-képesség miatt nagyobb tűrés. • Minimális furat: 1,2 × vastagság szabály. • Vágógáz: Az N₂ adja a legtisztább fényes élt. Anyag részleteinek megtekintése →

Minőségek: Cu-ETP, CuZn37 (Sárgaréz), Bronz CuSn8 Tartomány: 0,8 – 16 mm (Max 20 mm) Max lemezméret: 950 × 1950 mm Tűrések: A réz rendkívüli hővezető-képessége miatt a mérési tűrések tágabbak (±0,06 – 0,60 mm). Minimális furat: 1,3 × vastagság szabály. Anyag részleteinek megtekintése →

Anyag: DX51 / DX52 / DX53 / S250–S350 GD Munkavégzési tartomány: 0,5 – 6 mm Műszaki megjegyzés: • A cinkréteg a vágás közelében elpárolog (szürke élszín). • Ajánlott gáz: N₂ a tökéletesen tiszta élért. Anyag részleteinek megtekintése →

Anyagok: Hardox 400-600, Raex, Quard Munkavégzési tartomány: 3 – 20 mm (Max 40 mm) Furatgeometria: A Hardox kúposságképződés miatt nagyobb furatátmérőket igényel. • 10 mm vastagság → Ajánlott 30 mm-es furat. Anyag részleteinek megtekintése →

Anyagok: C45, 42CrMo4, 16MnCr5, Szerszámacél D2 (1.2379) Munkavégzési tartomány: 2 – 20 mm (Max 40 mm) Figyelem: A magas szén- és karbidtartalom megnehezíti az olvasztást. 20 mm vastagság felett mikrorepedések keletkezhetnek. Kizárólag nitrogén (N₂) vágás ajánlott. Anyag részleteinek megtekintése →