Technische Spezifikation

Bei LASERCUT akzeptieren wir derzeit ausschließlich DXF-Dateien — 2D-Vektorzeichnungen für flache, lasergeschnittene Teile. Die Unterstützung weiterer Formate (STEP, DWG oder 3D-Modelle) ist geplant, bitte exportieren Sie Ihre Teile vorerst jedoch als DXF. Wir gewährleisten höchste Qualität und Verarbeitungsgeschwindigkeit durch Einhaltung der folgenden Regeln. Die vollständigen Anforderungen an die Dateivorbereitung finden Sie im Konstruktionshandbuch. Ihre DXF-Dateien können Sie direkt im Online-Konfigurator hochladen.

DXF ist derzeit das einzige Dateiformat, das wir akzeptieren. Verwendung: • Schnitte ohne Biegungen • Einfache und schnelle Brennvorgänge • Serienfertigung von Teilen Unterstützte Versionen: • DXF R12 / R14 / 2000 / 2010

Muss enthalten: • Maßstab 1:1 (keine Vergrößerung/Verkleinerung) • Saubere, geschlossene Konturen (keine Lücken) • Layer benannt: CUT / ETCH / MARK • Blechstärke im Dateinamen oder als Text in der Zeichnung angegeben Darf nicht enthalten: • Doppellinien • Polylinien mit Splines (Spline → muss in Linien/Bögen umgewandelt werden) • Texte, Maße, Pfeile in Schneidlayern • Blöcke oder Gruppen mit unklarer Richtung • Offene Konturen • Gemischte Konturrichtungen (CW/CCW-Mix in einer Schleife)

Empfohlene Einstellungen: • Linienstärke: 1,00 mm • Linientyp: Continuous • Bögen: Toleranz ≤ 0,01 mm • Alle Entitäten in Line + Arc umgewandelt • Ein Teil = eine Hauptkontur (innere Bohrungen als einzelne Schleifen)

Vor Produktionsbeginn prüfen wir: • Geschlossene Konturen • Kollisionen zwischen Bohrungen und Schnittpfaden • Minimale Verbindungsstärken • Mindestabstand von Kanten (≥ 0,5 × Stärke) • Lesbarkeit von kleinen Texten/Gravuren (Mindesthöhe 4 mm)

Mindeststege zwischen Elementen: • HR-Bleche: ≥ 1 × Stärke • Edelstahl / Aluminium: ≥ 0,8 × Stärke Minimale Innenecken: • Empfohlener Innenradius: ≥ 0,5 mm • Für dicke Materialien: ≥ 1 mm Spalten und Wandbreiten: • Min. Wandbreite: 1,0 mm für dünne Bleche • Für Stärken 10–20 mm: ≥ 2–3 mm Bohrungen in Kantennähe: • Min. Abstand: ≥ 1,5 × Blechstärke Text – Lasergravur: • Mindestschrifthöhe: 4 mm • Mindeststrichstärke: 0,5 mm Lange schlanke Teile: • Für Seitenverhältnisse > 1:15 empfehlen wir Mikrobrücken und sequentielles Schneiden Konsolidierung kleiner Merkmale: • Vermeiden Sie 0,2–0,5 mm Spalten – sie überhitzen schnell und verformen sich.

Großvolumiges (großkapazitives) Laserschneiden bedeutet die Verarbeitung großer Blechformate und großer Stückzahlen bei gleichbleibender Präzision und sauberer Kante des Faserlasers. Dank des großen Schneidtischs und der vollständig digitalen Auftragsabwicklung schneiden wir übergroße Teile und große Aufträge effizient, in kurzer Lieferzeit und mit minimalem Materialverschnitt.

Die maximale Blechgröße beträgt 4000 × 2000 mm. Teile innerhalb dieser Größe erhalten ein Sofortangebot; für größere Anforderungen kontaktieren Sie uns. • Geeignet für übergroße Konstruktionsteile, Rahmen, Paneele und großflächige Zuschnitte • Der Faserlaser schneidet Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer und Messing in Dicken von ca. 0,5–60 mm • Das große Format erlaubt, ein großes Teil in einem Stück zu schneiden – ohne Teilen und Schweißen

Das Großvolumen-Schneiden ist für mittlere und große Serien identischer Teile optimiert. • Höhere Stückzahlen senken den Preis pro Teil • Stabile Qualität und Maßgenauigkeit über die gesamte Serie • Wiederholbarkeit dank gespeichertem Schneidprogramm • Kontinuierliche Lieferungen nach dem Zeitplan des Kunden

Hohen Durchsatz erreichen wir durch die Kombination eines schnellen Faserlasers mit digitaler Auftragsabwicklung. • Automatisches Nesting ordnet die Teile mit minimalem Verschnitt auf dem Blech an • Optimierung der Schnittbahn verkürzt die Produktionszeit • Gemeinsames Schneiden von Kanten (Common-Line) senkt den Materialverbrauch weiter • Online-Auftragsfluss von DXF bis zum Versand ohne Verzögerungen

Großvolumiges Laserschneiden ist ideal, wenn der Kunde benötigt: • Übergroße Teile bis zum Format 4000 × 2000 mm • Größere Serien mit besserem Preis pro Stück • Schnelle Lieferung eines großen Teilevolumens • Gleichbleibende Kantenqualität für Schweißen, CNC-Bearbeitung und Lackierung • Effiziente Materialnutzung und minimalen Verschnitt

Lasergeschnittene Teile von LASERCUT sind für alle gängigen Schweißverfahren geeignet: • MIG (GMAW) • MAG (CO₂ / Mix) • WIG (GTAW) • Edelstahl + WIG / Puls-WIG • Aluminium – AC-WIG Entscheidend ist die Wahl des richtigen Schnitttyps (Gas) und der Kantenvorbereitung vor dem Schweißen.

Laser können mit verschiedenen Gasen schneiden. Jeder Gastyp beeinflusst: • Kantenqualität • Menge der Oxide am Schnitt • Nachfolgende Schweißbarkeit und Auftreten von Poren

Hauptsächlich für Kohlenstoffstahl verwendet. Vorteile: • Schneller Einstich • Geeignet für große Stärken • Hohe Produktivität Nachteile beim Schweißen: • Oxid bildet sich an der Kante (FeO, Fe₂O₃) • Schweißnaht nimmt Oxide auf → Poren, Verunreinigungen • Schwächeres direktes WIG-Schweißen Empfehlung: • Kante vor dem Schweißen schleifen (Fächerscheiben, Sandstrahlen) • 0,2–0,5 mm Materialschicht entfernen • Für kritische Schweißnähte N₂-Schnitt gegenüber O₂-Schnitt bevorzugen

Höchste Qualität für das Schweißen. Vorteile: • Keine Oxidation • Saubere, helle Kante • Ideal für WIG, MIG und MAG • Hervorragend für Edelstahl, Aluminium und Kohlenstoffstahl Empfehlung: • Wenn das Teil geschweißt werden soll → N₂ ist die bevorzugte Schneidmethode.

Verwendet für Aluminium, verzinkten Stahl und dünne Bleche. Vorteile: • Schnell und wirtschaftlich • Ideal für Serienproduktion Nachteile beim Schweißen: • Mögliche Mikrograte an der Kante • Kante kann bei Aluminium matter sein Empfehlung: • Für Aluminium: WIG AC erfordert normalerweise kein Schleifen • Für Stahl: Wir empfehlen leichtes Schleifen der Schweißkontaktzone

Für Kohlenstoffstahl: • Immer Oxidation entfernen (bei O₂-Schnitt) • Empfohlene Entfernung: 0,2–0,5 mm • Für MIG/MAG genügt eine Fächerscheibe • Für WIG → feineres Schleifen (Korn 80–120) Für Edelstahl: • Stickstoff-Schnitt → kein aggressives Schleifen erforderlich • Nur Mikrograte entfernen • Keine Schleifscheiben verwenden, die Fe kontaminieren (Korrosionsrisiko) • Edelstahl-Fächerscheiben verwenden Für Aluminium: • Sehr kleine WEZ • WIG AC toleriert Laserkanten • Öl, Schmutz und Verunreinigungen entfernen – Schleifen meist nicht nötig Für Hardox und Werkzeugstähle: • Kanten haben hohe Härte • Schleifen vor dem Schweißen empfohlen • WIG/MAG mit Vorwärmung 120–200 °C je nach Material • Für dicke Teile: 0,5–1 mm entfernen, um Mikrorisse zu vermeiden

Laser hat: • Oberkante (Top Edge) — sauberer • Unterkante (Bottom Edge) — kann leichten Schlackegrat / Konizität aufweisen Ideal für das Schweißen: • Oberkante = geschweißte Seite • Unterkante kann auf der Innenseite oder weniger exponierten Seite bleiben Wenn richtungsbezogene Toleranz auf den Teilen besteht: • Kanten können durch Gravur markiert werden: TOP / BOTTOM / WELD EDGE

Mindestkantenbreite am Schweißpunkt: • ≥ 1 × Blechstärke (dünne Bleche) • ≥ 2 × Blechstärke (schwere Konstruktionen) Mindestabstand der Bohrungen zur geschweißten Kante: • ≥ 1,5 × Blechstärke Für dicke Teile (10–40 mm): • Empfohlene mechanische Kantenvorbereitung (Fasen, Schleifen) vor dem Schweißen

Material – O₂-Schnitt / N₂-Schnitt / Luftschnitt – Kommentar: • Kohlenstoffstahl: - O₂-Schnitt: erfordert Schleifen - N₂-Schnitt: ideal - Luftschnitt: möglich - Hinweis: O₂ erzeugt Oxidation → Behandlung erforderlich • Edelstahl: - O₂-Schnitt: nicht bevorzugt - N₂-Schnitt: am besten - Luftschnitt: möglich - Hinweis: für WIG-Schweißnähte immer N₂ empfehlen • Aluminium: - O₂-Schnitt: nicht verwendet - N₂-Schnitt: am besten - Luftschnitt: sehr gut - Hinweis: Luft ist die häufigste Wahl, gutes Preis-Leistungs-Verhältnis • Kupfer / Messing / Bronze: - O₂-Schnitt: nein - N₂-Schnitt: nur empfohlen - Luftschnitt: nein - Hinweis: erfordert hohe Kantenreinheit • Verzinkter Stahl: - O₂-Schnitt: verboten - N₂-Schnitt: sehr gut - Luftschnitt: sehr gut, wirtschaftlich • Hardox / Verschleißfeste Bleche: - O₂-Schnitt: möglich - N₂-Schnitt: am besten - Luftschnitt: nur für dünne - Hinweis: Vorwärmung und korrekte Kantenbehandlung empfohlen • Werkzeug- und legierte Stähle: - O₂-Schnitt: möglich, aber Karbidprobleme - N₂-Schnitt: empfohlen - Luftschnitt: nein - Hinweis: auf Karbidstrukturen beim Schweißen achten.

LASERCUT bietet ein komplettes Servicepaket nach dem Laserschneiden. Der Kunde erhält Teile, die direkt für die Montage, das Schweißen oder Lackieren bereit sind, ohne dass zusätzliche externe Bearbeitung erforderlich ist.

Nach dem Laserschneiden führen wir aus: ✔ Entgraten: • Entfernung von Mikrograten • Entfernung von Kantenschlackegrat (insbesondere bei Stärken 10+ mm) ✔ Kantenabrundung: • R0,2 – R1,5 mm nach Anforderungen • Geeignet für Teile vor dem Lackieren oder Pulverbeschichten • Verbessert die Lackhaftung und beseitigt scharfe Kanten ✔ Maschinelles und manuelles Schleifen: • Schleifen von Kanten und Oberflächen • Korn 60 / 80 / 120 / 240 je nach Teiletyp • Spezielles Bürsten für Edelstahlteile (gebürstete / Satinveredelungen)

Wir können Teile direkt nach dem Schneiden für das Lackieren vorbereiten. Oberflächenvorbereitungsprozess: • Entfettung • Chemische Reinigung • Passivierung und Konversionsschichten • Spülung mit demineralisiertem Wasser • Trocknung bei 120–160 °C • Ionisation und Oberflächenneutralisation Vorteile für den Kunden: • Null Kontamination vor dem Lackieren • Hervorragende Pulverlackhaftung • Hohe Korrosionsbeständigkeit (C3–C5 je nach Anforderungen)

✔ Zunderentfernung: • Besonders für Teile, die mit Sauerstoff (O₂) geschnitten wurden, wo sich FeO/Fe₂O₃-Oxide bilden • Wir verwenden Schleiflamellen, Bürstsysteme und Sandstrahlen/Strahlen nach Bedarf ✔ Sandstrahlen (Strahlen / Sandblasten): • Ideal für Stahlkonstruktionsteile • Vorbereitung vor dem Lackieren oder Verzinken • Oberflächenvereinheitlichung ✔ Satinveredelung und Edelstahlschleifen: • Oberflächen-RA reduziert bis zu ~0,8 μm • Geeignet für Küchen-, Medizin- und Dekorationsteile

Der Fertigungsstandard umfasst: • Chemische oder Ultraschallentfettung (für kleinere Teile) • Passivierung von Edelstahlteilen • Reinigung mit Acetat für Aluminium und Kupfer • Entfettung vor dem Schweißen • Vorbereitung für die Montage ohne Öl- oder Staubrückstände

Wir bieten auch: • Gewindeschneiden (manuell und maschinell) • Senken von Bohrungen • Punktmarkierungen und Montage-Tags • QR-Code- / Teilenummerngravur • Drainagebohrungen • Flanschvorbereitung und Hilfsmontagedetails

Für die Serienproduktion können wir bereitstellen: • Vormontage von Teilen • Nieten, Schweißen, Schrauben • Verpacken in Kits • Komponentenmarkierung gemäß Montagezeichnungen/Positionen

Alle Teile durchlaufen die Inspektion gemäß dem internen EHOSS-QC-System: Inspektionspunkte: • Messung der Abmessungen gemäß Zeichnung (1–20 Punkte) • Kanten- und Oberflächenqualitätsprüfung • Teilwägung (Material-/Korrektheitsverifizierung) • Sichtprüfung mit Lichtmikroskop (nach Bedarf) • Fotodokumentation für ausgewählte Projekte Verfügbare Dokumentation: • Messbericht • Qualitätsdokumentation – Stufe 1/2/3 • FAI – First Article Inspection • Materialzertifikate EN 10204 / 2.1, 2.2, 3.1

Typische Rauheit Ra nach Gas: • N₂ (Stickstoff): - Ra 2–6 μm - Sehr saubere, helle Kante, keine Oxidation - Geeignet für WIG-Schweißen, Montage und ästhetische Teile • Luft (Druckluft): - Ra 3–8 μm - Leicht matte Kante, kleine Mikrograte - Geeignet für Aluminium, verzinkten Stahl, wirtschaftliches Schneiden • O₂ (Sauerstoff): - Ra 6–12 μm - Oxidation, dunkle Kante, sichtbare Schichten - Geeignet für dicke Stähle, Konstruktionsteile, bei denen Ästhetik keine Priorität hat

Typische Ra für dünne vs. dicke Stärken: • Kohlenstoffstahl: - Dünn: Ra 3–6 μm - Dick: Ra 6–12 μm • Edelstahl: - Dünn: Ra 2–4 μm - Dick: Ra 4–7 μm • Aluminium: - Dünn: Ra 3–6 μm - Dick: Ra 5–10 μm • Kupfer / Messing / Bronze: - Dünn: Ra 2–5 μm - Dick: Ra 5–8 μm • Verzinkter Stahl: - Dünn: Ra 3–6 μm - Dick: Ra 6–12 μm • Hardox / Verschleißfeste Bleche: - Dünn: Ra 5–8 μm - Dick: Ra 8–15 μm • Werkzeug- und legierte Stähle: - Dünn: Ra 5–8 μm - Dick: Ra 8–14 μm

Schweißen: • N₂-Schnitt → ideal, glattere Kante, geringeres Porenrisiko • O₂-Schnitt → Schleifen vor dem Schweißen empfohlen • Hohes Ra → kann Oxide und Schmutz einschließen → mindert die Schweißqualität Lackierung: • Höheres Ra verbessert die Lackhaftung, insbesondere für Stahlkonstruktionen • Gleichmäßiges Ra über die Oberfläche ist wichtig für verzinkten Stahl Montagepräzision: • Niedriges Ra bedeutet guten Teilkontakt (Flansche, Rahmen, Sitze) • Wichtig für mechanische Kontaktflächen und Dichtungen Schleifen und Bürsten: • Für Ra > 10 μm kann vor der Montage oder dem Lackieren Schleifen erforderlich sein • LASERCUT bietet nachträgliches maschinelles Entgraten und Kantenabrundung.

Wie LASERCUT Verformungen minimiert: Materialien: • Edelstahl → empfindlich gegen Überhitzung • Kohlenstoffstahl → empfindlich gegen Abbau innerer Spannungen Wir verwenden einen Algorithmus: • Ein Teil der Außenkontur wird geschnitten • Dann wird eine Innenbohrung geschnitten • Dann ein Teil der nächsten Außenkontur → Material erwärmt sich gleichmäßig. Vorteile: ✔ Keine lokale Überhitzung ✔ Weniger Materialzug in eine Richtung ✔ Geringes Verformungsrisiko bei langen Teilen

Für kleine Teile (z. B. < 100 × 100 mm) verwenden wir: • 1–4 Mikrobrücken • Breite 0,3–0,8 mm • Länge 1–2 mm Sie verhindern: ✔ Herabfallen des Teils in die Lamellen ✔ Bewegung während des Schneidens ✔ Verformungen durch den thermischen Zyklus Mikroverbindungen sind so konzipiert, dass sie vom Kunden leicht durch Schleifen oder Entgraten entfernt werden können.

Für Stärken 10–60 mm verwenden wir: • Niedrigere Geschwindigkeiten (Schmelzstabilisierung) • Hoher Gasdruck • Dynamischer Wärmeausgleich • Adaptiver Autofokus Ergebnis: ✔ Kontrollierte Wärmeübertragung ✔ Geradere Teile ohne Verzug ✔ Minimierte WEZ auch bei Hardox und hochfesten Stählen

Lasermaschinen sind ausgestattet mit: • Hoher Portalsteifigkeit • Ausgleich der Bewegungsachsenbeschleunigung • Echtzeit-Vibrationsdämpfungssystem Ergebnis: ✔ Schärfere Ecken ✔ Gerade Linien ohne „Wellenbewegung“ ✔ Null Konturverschiebungen beim dynamischen Schneiden

Die Gaseinstellung beeinflusst: • Schmelztemperatur • Schnittpfadstabilität • Wärmeabfuhr aus dem Material Wir verwenden: • Luft für dünne Stahlbleche • N₂ für Edelstahl und Teile zum Schweißen/Lackieren • O₂ nur für dicke Stahlteile (≥ 10 mm) Dies optimiert: ✔ Wärmefluss ✔ Thermischer Schock ✔ Minimierung der Blechverformung

Für Stärken ≤ 2 mm verwenden wir: • Geringere Leistung • Höhere Geschwindigkeiten • Kleinerer Fokus • Optimierte Bahn Ergebnis: ✔ Null oder minimale Verformung ✔ Sehr sauberer Schnitt (Ra 2–4 μm) ✔ Ideal für feine und ästhetische Teile

Kunden fragen oft: „Wird sich das Teil verziehen?“ Häufigste Ursachen: • Lange gerade Schnitte auf einer Seite • Dünne Wände • Hohe innere Spannung im Blech • Asymmetrische Bohrungen • Sehr schmale Profile • Dicke Materialien, die mit O₂ geschnitten werden Gute Nachrichten: → EHOSS minimiert diese Effekte durch fortschrittliche Schneidalgorithmen und Maschineneinstellungen.

Wir verwenden fortschrittliche Verfahren: ✔ Vorwärmung (optional): • Besonders für Hardox, 42CrMo4, C45 ✔ Sequentielles Schneiden: • Wärme wird gleichmäßig über die Fläche verteilt ✔ „Pierce Cooling“-Funktion: • Kurze Pause nach dem Einstich stabilisiert das Blech ✔ Hochdruck-N₂: • Verringert den Wärmekegel ✔ Optimale Bahnwahl: • Wir beginnen in Bereichen mit der größten Masse • Wir enden an den Kanten, um den Materialzug zu minimieren.

Typische Probleme und LASERCUT-Lösungen: • Lange gerade Schnitte: - Risiko: Biegung in eine Richtung - Lösung: abwechselnde Konturen, sequentielles Schneiden • Schmale Wände: - Risiko: lokale Überhitzung - Lösung: höhere Geschwindigkeiten, geringere Leistung, Mikroverbindungen • Viele kleine Bohrungen: - Risiko: lokale Spannungen - Lösung: Schnittreihenfolge-Optimierung, Wärmeverteilung • Hardox / Verschleißfeste Bleche: - Risiko: hoher Thermoschock - Lösung: Vorwärmung + N₂-Schnitt • Werkzeug- und legierte Stähle: - Risiko: innere Spannungen - Lösung: sequentielles Schneiden, kontrollierte Wärmeübertragung • Dünne Bleche: - Risiko: Vibrationen, Rattern - Lösung: Beam Stabilization, geeignete Blechauflage.

LASERCUT hält einen großen Bestand an Metallmaterialien, um Folgendes zu gewährleisten: • Expressproduktion (ca. 1–48 Arbeitsstunden je nach Teil) • Niedrige Preise durch Großeinkäufe • Zuverlässigkeit in der Serienproduktion • Stabile Qualität (EN 10204-Zertifikate) Wir garantieren immer: • Mindestens 5–7 gängigste Stahlstärken (S235/S355) • Grundstärken von Edelstahl und Aluminium • Schnelle Beschaffung fehlender Materialien Wir garantieren nicht: • Große Mengen Edelstahl > 5 mm auf Lager • Aluminium > 6 mm sofort • Hardox > 10 mm auf Lager • Werkzeugstähle > 6–8 mm auf Lager • Kupfer / Messing in großen Mengen Der Bestand wird basierend auf Kundenbestellungen kontinuierlich aufgefüllt. Alle Materialien, Güten und Dicken finden Sie auf der Seite MATERIALIEN.

Lagerverfügbarkeit nach Stärke: • 0,5–8 mm: üblicherweise auf Lager, schnelle Produktion • 10–16 mm: meist verfügbar, kann schwanken • 20–60 mm: auf Bestellung (typischerweise 2–4 Tage)

Lagerverfügbarkeit nach Stärke: • 1–5 mm: meist verfügbar, kann je nach Oberflächenausführung schwanken • 6–10 mm: auf Bestellung (2–4 Tage) • 12–40 mm: auf Bestellung (4–6 Tage)

Lagerverfügbarkeit nach Stärke: • 0,5–5 mm: meist verfügbar, kann je nach Format schwanken • 6–10 mm: auf Bestellung (2–4 Tage) • 12–40 mm: auf Bestellung (6–14 Tage)

Lagerverfügbarkeit nach Stärke: • 0,5–3 mm: meist verfügbar, kann je nach Nachfrage schwanken • 4–8 mm: auf Bestellung (2–4 Tage) • 10–20 mm: auf Bestellung (6–14 Tage)

Lagerverfügbarkeit nach Stärke: • 0,5–3 mm: meist verfügbar, kann je nach Oberflächenausführung schwanken • 4–6 mm: auf Bestellung (6–14 Tage)

Lagerverfügbarkeit nach Stärke: • 3–8 mm: meist verfügbar, kann schwanken • 10–16 mm: auf Bestellung (4–6 Tage) • 20–40 mm: auf Bestellung (10–14 Tage)

Lagerverfügbarkeit nach Stärke: • 2–8 mm: meist verfügbar, kann schwanken • 10–16 mm: auf Bestellung (6–10 Tage) • 20–40 mm: auf Bestellung (12–18 Tage)

Laser erzeugt: • Wärmezone (WEZ) • Feine Mikrograte • Scharfe Kanten • Oxidation (beim O₂-Schneiden) • Matte oder glänzende Oberfläche (je nach Gas) Diese Faktoren beeinflussen: • Pulverhaftung • Sprühgleichmäßigkeit • Kantenabdeckung • Beschichtungslebensdauer • Korrosionsrisiko (besonders für Stahlteile) LASERCUT wendet daher eine professionelle Teilevorbereitung vor dem Lackieren an.

Empfohlen für: Stahl, Edelstahl, Aluminium. Vorteile: • Saubere helle Kante • Minimale Restwärme • Keine Oxidation oder dunkler Film • Ideal für sowohl Pulver- als auch Nasslacke Aus Sicht der Lackierung: → Die bestmögliche Schnittvariante.

Verwendet für Aluminium, verzinkten Stahl und dünne Stähle. Vorteile: • Wirtschaftlich • Leicht matte Kante → gute Pulverhaftung Nachteile: • Mögliches höheres Ra (3–8 μm) • Erfordert feines Entgraten vor dem Lackieren

Hauptsächlich für dicke Stahlbleche 10–60 mm verwendet. Nachteile beim Lackieren: • Erzeugt dunkle Oxidschicht • Oxid kann unter dem Lack abblättern • Geringere Pulverhaftung • Schlechtere Kanten für Nasslackierung Empfehlung: • Vor dem Lackieren immer 0,2–0,5 mm von der Kante entfernen • Schleifen oder Sandstrahlen • Passivierung für anspruchsvolle Anwendungen empfohlen

Entgraten und Kantenabrundung: • Kantenabrundung R0,2–R1,5 mm • Entfernung von Graten • Verbessert den Lackkontakt mit der Kante • Minimiert den „Kantenausdünnungseffekt“ Warum es wichtig ist: • Pulverlack neigt dazu, von scharfen Kanten abzufließen • Scharfe Kanten sind kritische Stellen für Korrosion.

Insbesondere nach O₂-Sauerstoffschnitt. Ergebnisse: • Entfernung von Zunder und Oxiden • Oberflächenvereinheitlichung • Mikrorauheit Ra 2–4 μm → ideal für Lack • Erhöhte Korrosionsbeständigkeit mit geeignetem Beschichtungssystem

Pulverlackkompatibilität: • Kohlenstoffstahl: - Ausgezeichnet (nach Kantenbehandlung) - O₂-Schnitt benötigt Schleifen / Sandstrahlen • Edelstahl: - Sehr gut - Leichtes Oberflächenaufrauen empfohlen • Aluminium: - Sehr gut - Luft- oder N₂-Schnitt empfohlen • Verzinkter Stahl: - Gut - Auf Ausgasung bei 180–200 °C achten (richtiges Pulversystem) • Hardox / Verschleißfeste Bleche: - Gut - Sandstrahlen vor dem Lackieren empfohlen • Werkzeug- und legierte Stähle: - Gut - Phosphatierung oder andere geeignete Vorbehandlung empfohlen

Für die Nasslackierung empfehlen wir: • Feines Schleifen (Korn 120–240) • Oxide und wärmebeeinflusste Schichten entfernen • Kante für ästhetische Wirkung glätten • Laserunregelmäßigkeiten sind nach der Nasslackierung sichtbarer Häufige Probleme, die wir verhindern: • Verdunkelte Bereiche nach O₂-Schnitt • Schlechte Übergänge zwischen Laserkante und Oberfläche • Schwache Haftung in Ecken und an scharfen Kanten.

Pulverbeschichtung verhält sich anders als Nasslack. Lasergeschnittene Kanten sind kritisch: • Pulver neigt dazu, von scharfen Kanten abzufließen • Scharfe Kanten nehmen weniger Lack auf • „Edge Thinning“ tritt auf Daher wendet LASERCUT an: • Kantenabrundung R0,2–R1,5 mm • Gründliches Entgraten • Sandstrahlen scharfer Kanten nach Bedarf • Erweiterung der Kontaktfläche für Lack • Kontrollierte Elektrostatik (gleichmäßige Aufladung des Teils) Ergebnis: • Dicke und gleichmäßige Schicht auch an Kanten • Null Blasen und Abblättern • Hervorragende mechanische Beschichtungsbeständigkeit.

1️⃣ Konstruieren Sie keine extrem scharfen Messer und Kanten: • 90°-Kanten sind am schlechtesten für Lack 2️⃣ Minimieren Sie vertikale „Schornsteine“ und Taschen: • Risiko von Staubansammlung und ungleichmäßigem Sprühen 3️⃣ Bevorzugen Sie Perforationen mit Radien: • Verbessert den Lackfluss, verringert das Risiko scharfer Kanten 4️⃣ Vermeiden Sie extrem kleine Beschriftungen für die Pulverbeschichtung: • Mindestschrifthöhe 5–6 mm 5️⃣ Berücksichtigen Sie Aufhänge-/Kontaktpunkte: • Kontaktfläche wird nicht lackiert oder hat eine reduzierte Schichtdicke.

Vorteile des integrierten Prozesses Laser → Entgraten → Lackieren: ✔ Teile reisen nicht zwischen Unternehmen (Kanten werden nicht beschädigt) ✔ Perfekte Kontinuität von Prozessen und technologischen Parametern ✔ Erstklassige Pulverbeschichtungsparameter ✔ Tech-Bereich mit zwei Öfen ✔ Kompatibilität mit Teilen bis ca. 1000 kg ✔ Korrosionsbeständigkeitsklassen C2–C5 nach Bedarf ✔ Qualitätssicherung und Messungen nach EN ISO-Normen.

Die Technologieübersicht erklärt Unterschiede zwischen den wichtigsten Blechschneidtechnologien, um dem Kunden die richtige Wahl zu erleichtern. LASERCUT ist auf Faserlaserschneiden spezialisiert, daher sind alle Vergleiche im Kontext von Faserlasern.

Technologie – Prinzip – typische Verwendung – Präzision – Kantenqualität – WEZ: • Faserlaser: - Prinzip: Schmelzen mit fokussiertem Strahl + Gas - Verwendung: präzise Teile, Edelstahl, Aluminium, Montageteile, Schweißen, CNC, dünne und dicke Stähle - Typische Präzision: ±0,05–0,20 mm - Kantenqualität: sehr sauber, glatt - WEZ: sehr klein • CO₂-Laser: - Prinzip: älterer Typ, CO₂-Gas - Verwendung: ältere Geräte, weniger geeignet für reflektierende Metalle - Präzision: ±0,10–0,30 mm - Kantenqualität: gut, aber mit Oxid - WEZ: klein–mittel • Autogenschneiden: - Prinzip: Brennen von Stahl im O₂-Strom - Verwendung: dicke Stahlbleche, günstige dicke Brennzuschnitte - Präzision: ±0,3–1,0 mm - Kantenqualität: rauer, mehr Zunder - WEZ: mittel–groß • Plasma: - Prinzip: ionisiertes Gas (Plasma) schmilzt Metall - Verwendung: mittlere und dicke Stähle, geringere Präzisionsansprüche - Präzision: ±0,5–1,5 mm - Kantenqualität: dicker, schwerer Zunder - WEZ: groß • Wasserstrahl: - Prinzip: Hochdruckwasser + Abrasivmittel - Verwendung: wärmeempfindliche Materialien, Verbundwerkstoffe, Stein, Glas - Präzision: ±0,05–0,20 mm - Kantenqualität: nahezu ideal - WEZ: keine • Mechanisch (Stanzen, Nibbeln, Scheren): - Prinzip: Schneiden oder Stanzen mit einem Werkzeug - Verwendung: Massenherstellung von Bohrungen, einfache Formen - Präzision: ±0,10–0,30 mm - Kantenqualität: „sauberer“ Schnitt, aber Risse möglich - WEZ: keine

Technologie – CAPEX – wann es wirtschaftlich ist – Stärken – Preis pro Meter: • Faserlaser: - Investition: hoch - Wirtschaftliche Wahl: mittlere bis große Serien, präzise Teile, Automatisierung - Geschwindigkeit: sehr hoch (mehrere zehn m/min für dünne Bleche) - Materialien: Metalle - Stärken: ca. 0,5–60+ mm - Preis pro m: mittel, aber hervorragendes Qualität/Geschwindigkeits-Verhältnis • Autogenschneiden: - Investition: niedrig - Wirtschaftliche Wahl: sehr dicke Stähle, geringe Qualitätsansprüche - Geschwindigkeit: langsamer, besonders für dicke Bleche - Stärken: ca. 20–300 mm - Preis pro m: niedrig, aber Prozess ist langsam mit großer WEZ • Plasma: - Investition: mittel - Wirtschaftliche Wahl: dicke Bleche, weniger präzise Strukturen - Geschwindigkeit: hoch für dicke Bleche - Stärken: 2–50+ mm - Preis pro m: niedrig–mittel • Wasserstrahl: - Investition: sehr hoch - Wirtschaftliche Wahl: spezielle Materialien, High-End-Teile ohne WEZ - Geschwindigkeit: langsamer - Stärken: 0,5–150+ mm - Preis pro m: hoch • Mechanische Technologien: - Investition: mittel–hoch (je nach Werkzeug) - Wirtschaftliche Wahl: Massenproduktion identischer Teile - Stärken: typischerweise bis 6–8 mm - Preis pro m: sehr niedrig für große Serien.

Faserlaser: • Vorteile: - Hohe Präzision und saubere Kante - Geschwindigkeit und Flexibilität - Schneidet fast alle Metalle - Ideal für Schweißen, CNC und Lackieren - Minimale WEZ • Nachteile: - Nicht für Nichtmetalle (Kunststoff, Stein, Glas) - Für extreme Stärken (> 60–80 mm) sind andere Technologien besser Autogenschneiden: • Vorteile: - Bewältigt extrem dicke Stähle (100–300 mm) - Geringe Technologieinvestition • Nachteile: - Große WEZ - Raue, oxidierte Kante - Geringe Präzision, erhebliche Nachbearbeitung erforderlich Plasma: • Vorteile: - Gut für dicke Bleche (20–50 mm) - Schnelles Schneiden dicker Stahlteile • Nachteile: - Schlechtere Präzision und Kante - Größere WEZ - Schleifen vor Schweißen/Lackieren erforderlich Wasserstrahl: • Vorteile: - Keine thermische Beeinflussung - Ausgezeichnete Präzision und Kante - Schneidet fast alles • Nachteile: - Langsamerer Prozess - Deutlich höherer Preis pro Meter Mechanisch: • Vorteile: - Extrem schnell für Serien - Günstig für identische Massenproduktion - Keine WEZ • Nachteile: - Begrenzte Formen (durch Werkzeuge) - Werkzeugkosten - Verformungen bei dickeren Blechen.

Laserschneiden ist die optimale Lösung, wenn Sie suchen: • Präzise Metallteile (Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing) • Stärken ca. 0,5–60 mm • Saubere Kante geeignet für Schweißen, CNC, Lackieren • Gutes Verhältnis von Geschwindigkeit / Qualität / Preis • Flexibilität (Prototypen, kleine/mittlere Serien) • Fähigkeit zur Weiterverarbeitung (Biegen, Schweißen, Pulverbeschichtung).

Laserschneiden erzeugt: • Thermischen Gradienten um den Schnitt • Wärmeeinflusszone (WEZ) • Schnittfuge (Schnittbreite) • Schnittunregelmäßigkeiten (Ra 2–12 μm nach Material/Gas) • Potenzielle innere Spannungen Diese Faktoren können beeinflussen: • Teilespannung in Backen • Drehpräzision • Formstabilität beim Fräsen • Resultierende Toleranz (z. B. H7–H11) • Werkzeugstandzeit LASERCUT hat daher definierte Regeln für die Herstellung von Laserteilen, die für die nachfolgende CNC-Bearbeitung vorgesehen sind.

Stickstoff-Schneiden (N₂) — am besten für CNC. Geeignet für: • Kohlenstoffstahl • Edelstahl • Aluminium • Werkzeugstähle Vorteile: • Keine Oxidation • Glatte, helle Kante • Minimale WEZ • Ausgezeichnete Kompatibilität für Drehmaschine und Fräse Empfehlung: • Für Teile, die weiter über CNC bearbeitet werden sollen → N₂-Schnitt bevorzugen.

Luftschneiden (Air) — gut, aber materialabhängig. Verwendet für: • Aluminium • Verzinkter Stahl • Dünne Stähle Vorteile: • Wirtschaftlich • Geringe Oxidation Nachteile: • Bei Stahl kann die Oberfläche leicht rauer sein • Für enge Toleranzen wird Kantenschleifen empfohlen Empfehlung: • Für CNC-Toleranzen ≤ ±0,05 mm empfehlen wir vorherige Kantenausrichtung/-schleifung.

Sauerstoffschneiden (O₂) — ungeeignet für präzise CNC-Teile. Vorteile: • Schnell für dicke Stähle • Gute Durchdringung für dicke Materialien Nachteile für CNC: • Bildung einer dicken Oxidschicht • Reduziert die Schnittqualität • Beschädigt Drehmeißel • Erhöht den Fräsenverschleiß Empfehlung: • O₂-Schnitt ist NICHT geeignet für Teile vorgesehen für: - präzise Bohrungen, - angepasste Flächen, - Gewinde, - Lagersitze, - Dichtungsflächen. • Wenn O₂ verwendet werden muss: - 0,5–1,0 mm Material vor der CNC-Bearbeitung entfernen.

Mechanische Kantenentfernung: • Schleifen (Korn 80–180) • Entgraten scharfer Kanten • Feine Oberflächenglättung im Spannbereich Warum: • Reduziert das Rattern-Risiko beim Spannen • Verbessert die Kontaktfläche in Backen oder Spannvorrichtungen.

Insbesondere für: • S355 in Stärken 15–40 mm • Hardox • C45 / 42CrMo4 • Werkzeugstähle Empfohlene Zugabe vor präziser CNC: • 0,5–1,5 mm je nach Stärke und Materialtyp Grund: • Laser erzeugt eine Mikrostruktur an der Kante, die nicht ideal für die präzise CNC-Endbearbeitung ist.

Für Teile mit langen Flächen: • Gleichlauffräsen (leichter Durchgang) wird empfohlen • Für Werkzeugstähle kann ein kurzer thermischer Zyklus 150–200 °C helfen Ziel: • Verhindern von Biegen und Verformung während der CNC-Bearbeitung.

Oberflächen-Ra nach Laser → CNC-Einfluss: • Ra 2–4 μm (N₂-Schnitt): - Ideal - Üblicherweise keine zusätzliche Behandlung für gröbere CNC-Phasen nötig • Ra 5–8 μm (Luftschnitt): - Gut - Feine Ausrichtung vor der Endbearbeitung empfohlen • Ra 8–12 μm (O₂-Schnitt): - Nicht ideal - Obligatorisches Kantenschleifen vor präziser CNC Für kritische Toleranzen (H7 usw.): • Empfohlen, die Oberfläche „zur Sicherheit“ zu glätten, auch mit N₂.

Bohrungen für präzises Drehen / Bohren: • Laserbohrung sollte 1–2 mm kleiner konstruiert werden • Endabmessung wird auf CNC fertiggestellt Teile mit präzisen Sitzen: • Lassen Sie 0,5–2 mm Zugabe je nach Blechstärke Dicke Teile (20–60 mm): • Stellen Sie eine Mindest-CNC-Reserve von 1–2 mm für kritische Kontaktflächen sicher.

Vorteile der LASERCUT + CNC-Kombination: ✔ Minimale Verformung (fortschrittliche Schneidalgorithmen) ✔ Kontrollierte thermische Schocks ✔ N₂-Schnitt = sauberste Kante für Drehmaschine und Fräse ✔ Minimierte WEZ mit leistungsstarkem Faserlaser ✔ Option für Vorschleifen und Glätten bei LASERCUT ✔ Maßgewissheit des Rohlings vor CNC ✔ Schnelle Verfügbarkeit von Rohlingen in erforderlichen Formaten ✔ Hohe Wiederholbarkeit für die Serienproduktion.

Schnittbereiche für Konstruktionsstähle gemäß EN 10025-2: Grundparameter: • Materialgüten: S235JR, S275JR, S355J2+N • Mindeststärke: 0,5 mm • Betriebsbereich: 0,5–40 mm • Technisches Maximum: 50–60 mm Max. Teilegröße: • ca. 1950 × 3950 mm (je nach Blechformat und Maschine)

Laser erzeugt Wärmeeinflusszonen (WEZ), Mikrograte und Oxidation (O₂-Schneiden), die die Pulverhaftung und Beschichtungslebensdauer beeinflussen. LASERCUT wendet eine professionelle Teilevorbereitung vor dem Lackieren an.

• Stickstoff (N₂): Beste Wahl. Saubere Kante, keine Oxidation. Ideal für sowohl Pulver- als auch Nasslack. • Luft: Gut für Pulver. Matte Kante verbessert die Haftung, erfordert feines Entgraten. • Sauerstoff (O₂): Erfordert Behandlung. Dunkle Oxidschicht kann abblättern. Schleifen/Strahlen erforderlich (0,2–0,5 mm).

• Radius R0,2–R1,5 mm • Gratentfernung • Verbessert den Lackkontakt und minimiert den „Edge Thinning Effect“. ➡ Hinweis: Pulverbeschichtung neigt dazu, von scharfen Kanten abzufließen.

Ideal für Stahl, besonders nach dem Sauerstoffschneiden. Ergebnisse: • Zunderentfernung und Oberflächenvereinheitlichung • Mikrorauheit Ra 2–4 μm (ideal für Lack) • Deutlich erhöhte Korrosionsbeständigkeit.

• Kohlenstoffstahl: Ausgezeichnet (erfordert Kantenschleifen) • Edelstahl: Sehr gut (Aufrauen empfohlen) • Aluminium: Sehr gut (am besten Luft-/N₂-Schnitt) • Verzinkt: Gut (auf Ausgasung bei 180–200 °C achten) • Hardox: Gut (Sandstrahlen empfohlen)

Für Nassbeschichtung (PU, EP): • Empfohlenes feines Schleifen (Korn 120–240) • Muss Oxide entfernen und die Kante für die ästhetische Wirkung glätten • Achtung: Laser-Unregelmäßigkeiten werden nach dem Lackieren hervorgehoben.

Pulver verhält sich anders – es neigt dazu, von Kanten abzufließen (Edge Thinning). LASERCUT löst dies durch: ✔ Kantenabrundung und Entgraten ✔ Sandstrahlen scharfer Kanten ✔ Kontrollierte Elektrostatik für gleichmäßige Aufladung Ergebnis: Dicke gleichmäßige Schicht auch an Kanten und null Blasen.

1. Vermeiden Sie 90°-scharfe Kanten (schlechteste für Lack). 2. Minimieren Sie Taschen, in denen sich Staub ansammeln kann. 3. Bevorzugen Sie Perforationen mit Radien. 4. Min. Schrifthöhe für Pulverbeschichtung: 5–6 mm. 5. Berücksichtigen Sie Aufhängungspunkte (unlackierter Kontaktbereich).

✔ Kein Transport = keine Kantenbeschädigung ✔ Prozesskontinuität: Laser → Entgraten → Beschichten ✔ Handhabung von Teilen bis 1000 kg ✔ Korrosionsklassen C2–C5 ✔ Qualitätssicherung gemäß EN ISO-Normen.

• **Faserlaser:** Beste Balance aus Präzision (±0,05–0,20 mm) und Kantenqualität. Minimale Wärmeeinflusszone (WEZ). • **CO₂-Laser:** Ältere Technologie, weniger geeignet für reflektierende Metalle, Präzision ±0,10–0,30 mm. • **Autogenschneiden:** Für extreme Stärken, geringe Präzision (±0,3–1,0 mm) und raue Kante mit großer WEZ. • **Plasma:** Schnell für dicke Materialien, aber geringere Präzision (±0,5–1,5 mm) und hoher Wärmeeinfluss. • **Wasserstrahl:** Ideale Kante ohne thermische Einwirkung, geeignet für Verbundwerkstoffe und Stein.

Faserlaser ist die wirtschaftlichste Wahl für mittlere bis große Serien präziser Teile (0,5–60 mm). Er glänzt mit extremer Geschwindigkeit bei dünnen Blechen (mehrere zehn m/min). Autogenschneiden und Plasma bieten einen niedrigeren Preis pro Meter für sehr dicke Materialien, erfordern jedoch eine kostspielige sekundäre Kantenbearbeitung. Wasserstrahl ist High-End, aber langsam und teuer (hohe OPEX).

Faserlaser: ✔ Vorteile: Hohe Präzision, saubere oxidfreie Kante, ideal für Schweißen und Beschichten. ✖ Nachteile: Nicht geeignet für nichtmetallische Materialien. Autogenschneiden / Plasma: ✔ Vorteile: Bewältigt extreme Stärken (bis 300 mm), geringe Kosten. ✖ Nachteile: Erhebliche Nachbearbeitung erforderlich, hoher thermischer Verzug. Wasserstrahl: ✔ Vorteile: Keine thermische Einwirkung auf Material. ✖ Nachteile: Deutlich höherer Preis pro Meter Schnitt.

Laserschneiden ist die optimale Lösung, wenn Sie Folgendes benötigen: • Präzise Metallteile (Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing). • Saubere Kante bereit für sofortiges Schweißen, CNC oder Beschichtung. • Flexibilität für sowohl Prototypen als auch große Serien. • Materialstärken im Bereich 0,5–60 mm.

Laserschneiden erzeugt einen thermischen Gradienten, WEZ und Schnittfugenbreite. Diese Faktoren können die Fräsenstabilität, die Spannpräzision und die Werkzeugstandzeit Ihrer CNC-Meißel beeinflussen. LASERCUT fertigt Teile nach strengen Regeln, um negative Auswirkungen auf Ihre nachgelagerten CNC-Operationen zu eliminieren.

• **Stickstoff (N₂):** Beste Wahl. Glatte, helle Kante, keine Oxidation und minimale WEZ. Ideal für Edelstahl, Aluminium und Präzisions-CNC-Teile. • **Luft:** Wirtschaftlich, geringe Oxidation. Für enge Toleranzen (≤ ±0,05 mm) wird Kantenschleifen empfohlen. • **Sauerstoff (O₂):** Ungeeignet für Präzisions-CNC. Bildet eine dicke Oxidschicht, die Drehmeißel und Fräsen beschädigt. Falls unvermeidbar, empfehlen wir eine Bearbeitungszugabe von 0,5–1,0 mm.

Mechanische Kantenentfernung: Schleifen (Korn 80–180) reduziert das Rattern-Risiko beim Spannen. Zugaben für dicke Platten: Für Materialien wie S355 (15–40 mm) oder Hardox empfehlen wir eine Zugabe von 0,5–1,5 mm. Spannungsentlastung: Für lange Teile empfehlen wir einen leichten Fräsdurchgang, um die Form zu stabilisieren.

•Ra 2–4 μm (N₂-Schnitt): Ideal, üblicherweise keine Behandlung nötig. •Ra 5–8 μm (Luftschnitt): Gut, feine Oberflächenglättung empfohlen. •Ra 8–12 μm (O₂-Schnitt): Nicht ideal, obligatorisches Schleifen vor CNC. Für kritische Toleranzen (H7 und enger) wird Oberflächenglättung immer empfohlen.

• Präzisionsbohrungen: Laserbohrungen 1–2 mm kleiner konstruieren (um durch CNC-Bohren fertiggestellt zu werden). • Präzisionssitze: 0,5–2 mm Zugabe je nach Plattenstärke lassen. • Dicke Teile (20–60 mm): Sicherstellen einer Mindest-CNC-Reserve von 1–2 mm auf Schnittflächen.

✔ Minimaler Verzug durch fortschrittliches Wärmemanagement. ✔ N₂-Schneiden als Standard für die sauberstmögliche Kante. ✔ Minimierte WEZ dank 20-kW-Fasertechnologie. ✔ Interne maschinelle Schleif- und Oberflächenglättung verfügbar bei EHOSS.

Güten: S235JR, S275JR, S355J2+N Stärkenbereich: 0,5 – 40 mm (Max. 60 mm) Max. Teilegröße: 1950 × 3950 mm Maßtoleranz: • 0,5–3 mm: ±0,10 mm • 4–8 mm: ±0,15 mm • 10–15 mm: ±0,20 mm • 20–60 mm: ±0,30–0,50 mm Mindestbohrung (Regel 1 × Stärke): • 10 mm Stärke → Min. 10 mm Bohrung • 20 mm Stärke → Min. 20 mm Bohrung Gaseinfluss: N₂ (saubere Kante), O₂ (oxidierte dunkle Kante). Materialdetails ansehen →

Materialien: AISI 304, 316L, Duplex 2205 Betriebsbereich: 0,5 – 20 mm (Max. 40 mm) Präzisionsdetails: • Typische Toleranz: ±0,05 – 0,20 mm • Schnittfugenbreite: 0,08 – 0,60 mm • Konizität: 0,02 – 0,70 mm Duplex-Hinweis: Höherer Schnittwiderstand kann die Bohrungs-Ovalität um 20–30 % erhöhen und die Wärmeeinflusszone (WEZ) erweitern. Materialdetails ansehen →

Legierungen: EN AW-5083, 5754, 6082 T6 Max. Größe: 1950 × 3950 mm Schneidspezifika: • Höhere Toleranz aufgrund hoher Wärmeleitfähigkeit. • Mindestbohrung: Regel 1,2 × Stärke. • Schneidgas: N₂ liefert die sauberste helle Kante. Materialdetails ansehen →

Güten: Cu-ETP, CuZn37 (Messing), Bronze CuSn8 Bereich: 0,8 – 16 mm (Max. 20 mm) Max. Blechgröße: 950 × 1950 mm Toleranzen: Aufgrund der extremen Wärmeleitfähigkeit von Kupfer sind die Maßtoleranzen weiter (±0,06 – 0,60 mm). Mindestbohrung: Regel 1,3 × Stärke. Materialdetails ansehen →

Material: DX51 / DX52 / DX53 / S250–S350 GD Betriebsbereich: 0,5 – 6 mm Technischer Hinweis: • Zinkschicht verdampft in Schnittnähe (graue Kantenfärbung). • Empfohlenes Gas: N₂ für eine perfekt saubere Kante. Materialdetails ansehen →

Materialien: Hardox 400-600, Raex, Quard Betriebsbereich: 3 – 20 mm (Max. 40 mm) Bohrungsgeometrie: Hardox erfordert größere Bohrungsdurchmesser aufgrund der Konizitätsbildung. • 10 mm Stärke → Empfohlen 30 mm Bohrung. Materialdetails ansehen →

Materialien: C45, 42CrMo4, 16MnCr5, Werkzeugstahl D2 (1.2379) Betriebsbereich: 2 – 20 mm (Max. 40 mm) Vorsicht: Hoher Kohlenstoff- und Karbidgehalt erschwert das Schmelzen. Mikrorisse können über 20 mm Stärke auftreten. Stickstoff (N₂)-Schneiden wird ausschließlich empfohlen. Materialdetails ansehen →